Rozdział 1. Stare mapy Sankt Petersburga
Rozdział 2. Starożytna opowieść na północy Europy
Rozdział 3. Jedność i monotonia monumentalnych konstrukcji rozsianych po całym świecie
Rozdział 4. Kapitol bez kolumny… no cóż, nie ma mowy, dlaczego?
Rozdział 5. Jeden projekt, jeden architekt czy kult cargo?
Rozdział 6. Jeździec miedziany, kim naprawdę jesteś?
Rozdział 7. Kamień gromu czy łódź podwodna na stepach Ukrainy?
Rozdział 8. Fałszowanie większości zabytków Petersburga
Film promocyjny:
Rozdział 9. Piotr Pierwszy - postać niejednoznaczna w historii całej Europy
Rozdział 10. Za co ci podziękować, cara Piotrze?
Rozdział 10-1. To "szczęśliwe" czasy carskie czyli Dom Holsteinów w Rosji
Rozdział 10-2. Dlaczego kolczugę i kirys zastąpiono pończochami i peruką?
Rozdział 11. Kanały Ładoga - świadkowie wspaniałej konstrukcji
Rozdział 12. Co naprawdę chciałeś powiedzieć, Aleksandrze Siergiejewiczu?
Rozdział 13. Kolumna Aleksandra - widzimy tylko to, co widzimy
Rozdział 14. Aleksander I. Sekret życia i tajemnicy śmierci
Rozdział 15. Masońska symbolika Sankt Petersburga
Rozdział 16. Przedpotopowe miasto, czyli dlaczego pierwsze piętra na ziemi?
Rozdział 17. Plan aksonometryczny Petersburga - świadka wielkiej powodzi
Rozdział 17-1. Świadkowie powodzi. Starożytność w malarstwie i rysunku
Rozdział 18. Kim jesteście, budowniczowie, lub dlaczego jest tak wiele niekonsekwencji wśród historyków?
„Skąd jest to miasto?” Rozdział 19. Kilka słów o powodziach
Historycy na każdym kroku mówią, że analfabeci, półnagich i na wpół zagłodzonych brodaczy z Nowogrodu, Psowa, Beloozera pod okiem zagranicznych inżynierów nie tylko budowali solidne domy, ale także potrafili stworzyć jak dotąd unikalne dzieła sztuki, w niczym nie ustępujące światowej sławy egipskim mistrzom. Nasi pradziadkowie wiedzieli, jak idealnie pokryć powierzchnię kamienia tynkiem, idealnie imitującym kamień naturalny, oraz odlewać całe konstrukcje, które wyglądają nie do odróżnienia od naturalnego granitu, którym jednak nie jest. Niemożliwe jest wycięcie maszyny w trzech płaszczyznach. Nie zrobi tego żaden przecinak do kamienia na świecie, ponieważ ani piła tarczowa, ani piła taśmowa nie nadają się do wykonywania monolitycznych konstrukcji 3D. Można to zrobić wyłącznie przez wlanie do gotowego szalunku - szalunku.
Tu też widzimy element dekoracyjny, który znajdował się na szalunku lub został wciśnięty w detal, który nie został jeszcze całkowicie skamieniały przez matrycę - frazes.
Ale ostatnio w Rosji takie techniki konstrukcyjne były niezwykle szeroko stosowane!
„Zdobyłem marmur i uelastyczniłem go jak wosk” - Bernini, włoski rzeźbiarz z XVII wieku. Wielcy mistrzowie skrywają wiele tajemnic - byli wśród dmuchaczy szkła, kowali, lutników, kucharzy itp. Nic dziwnego, że tajemnica trafiła do grobu razem z ostatnim mistrzem, który nie mógł (lub nie chciał) przekazać technologii potomkom. Mogło się to zdarzyć przy odlewaniu kamienia i starożytnym betonie.
Te dzieła sztuki w niczym nie ustępują dziełom z Egiptu.
To nie jest granit, to również wysokiej jakości tynk wykonany z materiału polimerowego.
Interesujący jest jeszcze fakt: w czasach sprzed Piotra głównym składnikiem eksportu był potaż, bezużyteczny jak na dzisiejsze standardy. Prawdopodobnie aż 90% wszystkiego, co eksportowano z Pskowa do Europy, to właśnie węglan potasu (K2CO3). A to produkt otrzymywany właśnie z popiołu drzewnego. Ale na początku XVIII wieku Piotr I wydał dekret o całkowitym zakazie eksportu potażu z Rosji, bez jego osobistej wiedzy, pod groźbą dożywotniej niewoli karnej. W owym czasie węglan potasu był surowcem strategicznym. Jeśli w Egipcie do produkcji sztucznego granitu używano węglanu potasu, to w Rosji istniały niezliczone złoża węglanu sodu, który służył jako spoiwo do betonu geopolimerowego. I to właśnie data dekretu stała się odpowiedzią na pytanie, kiedy faktycznie pojawiła się „starożytność”. Okazuje się, że cała starożytność Europy i Bliskiego Wschodu powstała nie tak dawno temu (i nie przed naszą erą),a do jego wytworzenia potrzebne były niewyobrażalne ilości głównej substancji, pełniącej rolę spoiwa, w roztworze, który następnie przekazywano jako naturalny marmur, granit, malachit, dioryt itp. Ponadto należy zaznaczyć, że potaż był głównym składnikiem do produkcji szkła i … PROSZKU! Teraz wypompowują gaz, ale zanim wyjęli potaż. I Peter zdecydował się zakręcić kran w Europie do produkcji ceramicznego granitu i keramomarazzi z prochu strzelniczego.
W „Opowieści o cara Saltanie” Puszkina, o jego chwalebnym i potężnym bohaterze, księciu Gwidonie Saltanowiczu i pięknej księżniczce Łabędź nie jest tak trudno znaleźć ślady handlu potasem. Przeczytaj dla siebie miejsce, w którym kupcy trzykrotnie zgłaszają się carowi i księciu Guidonowi:
„Podróżowaliśmy po całym świecie, Handlowano sobolami
Lisy czarnobrązowe;
Handlowaliśmy końmi
Wszystkie ogiery Dona
Sprzedawaliśmy stal damasceńską, Czyste srebro i złoto
Nie handlowaliśmy za nic
Nieokreślona pozycja;
A nasza droga jest daleko:
Kieruj się na wschód …
Były to „nieokreślone towary”, którymi kupcy handlowali z tak dużym zyskiem, nie tylko nie będąc ujawnianymi, ale podlegającymi najsurowszej odpowiedzialności przed carem.
Ta informacja sugeruje, że starożytność wielu budynków jest po prostu wysysana z palca, a niewiele wiemy, ktoś myśli, że nie musimy o tym wiedzieć.
Rzeźba nosi tytuł „Pijany Satyr” 200 pne. Muzeum Włoch (kopia z oryginału).
Wcześniej uważano, że to marmur, ale głupi student postanowił zrobić sobie zdjęcie, siedząc na kolanach rzeźby wykonanej przez „nieznanego rzeźbiarza” i przypadkowo zranił sobie nogę. nie do siebie, ale do satyry!
Rzeźba „Uprowadzenie prozerpiny”. Marmur. Wysokość 295 cm Galeria Borghese, Rzym. Lorenzo Bernini stworzył to arcydzieło, gdy miał 23 lata. W 1621r. „Pokonałem marmur i uczyniłem go giętkim jak wosk”.
Jeszcze bardziej złożoną alegorią jest pomnik (ojca księcia Rajmunda - Antonio de Sangro (1685-1757). Włoska nazwa tego pomnika Disinganno jest często tłumaczona na język rosyjski jako „Rozczarowanie”, ale nie w obecnym powszechnie przyjętym znaczeniu, ale w kościele słowiańskim - „Wyzwolenie spod zaklęcia” (Kaplica San Severo w Neapolu)
Deliverance from the Enchantment (po 1757 r.) Autorstwa Francesco Quirolo i jest najbardziej znanym z jego dzieł. Pomnik jest cenny za najlepsze prace na marmurze i pumeksie, z których wykonana jest siatka. Quirolo był jedynym z neapolitańskich rzemieślników, który zgodził się na tak delikatną pracę, podczas gdy pozostali odmówili, wierząc, że za jednym dotknięciem noża sieć rozpadnie się na kawałki.
Trochę o tym, sto kryje marmurową muszlę …
Marmurowa kolumna (zbrojona zbrojeniem) 1075. Cypr. Wyciągnij własne wnioski.
Fragmenty kolumn Panteonu.
Taka jest zachowana do dziś formuła naszych pradziadów.
„Weź piasek z rzeki.
Spal sto drzew, zbierz popiół.
Weź glinę i mieszaj, aż do uzyskania konsystencji mleka.
Dodaj wapno gaszone do płynnej gliny.
W drugim wiadrze wymieszaj piasek i popiół 100 do 1.
Wszystko wymieszaj i dobrze wymieszaj.
Wlej do formy”.
Następnie możesz wyrzeźbić starożytność zgodnie z najbardziej „nie chcę”
Oto nowoczesne technologie, podaję link: BETON GEOPOLIMERYCZNY.
Kompozycje geopolimerowe w starożytności
Rękodzieło z przepisami
Przepisuję fragment podręcznika rzemieślniczego wydanego w 1931 roku. Przepisów jest wiele, aż do tego, jak nadać gipsowemu posągowi wygląd antycznego brązu, jest granit, jest marmur - my, niekulturyści, nigdy nie marzyliśmy o takiej różnorodności.
Jeśli skorzystasz z linku, możesz pobrać całą książkę.
II. Sztuczny marmur i granit
1. Marmur sztuczny wg Borchardta
1.1. Masę przygotowuje się z czystego piasku kwarcowego, wapna węglowego, talku i gipsu, do których można dodać drobno zmielone barwniki. Użyty piasek musi składać się z czystej krzemionki iw tym celu jest myty i oczyszczany ze wszystkich składników organicznych. Po całkowitym wyschnięciu piasku dodaje się do niego 5-6% trypoli. Następnie na każde 100 piasku dodaje się 6-7 dwutlenku węgla, 3 talk, 4 gips, 3 skalenie jako spoiwo. Wszystkie składniki miesza się z niewielką ilością wody. Uzyskaną masę układa się w formach i po całkowitym wyschnięciu wypala na gorąco, w piecu bez dmuchawy.
1.2. Weź 80 gipsu i 20 wapna węglowego, drobno zmiel, wymieszaj i ugniataj z mieszaniną składającą się z 1000 wody destylowanej, 1080 wapna siarczanowego.
1.3. Pobierają 1000 wody, 1440 kleju, 1000 kwasu siarkowego. Następnie wkładają ciasto do foremek, a gdy stwardnieje, wyjmują, suszą przez dwie godziny, szlifują i polerują w zwykły sposób. Na koniec przedmiot zanurza się w kąpieli o temperaturze 70 ° w oleju lnianym, po czym suszy się i smaruje stearyną. Do barwienia zalecane są farby anilinowe.
1.4. Sztuczny marmur bladożółty do białego. 30 gruboziarnisty biały piasek, 42 kreda, 24 kalafonia, 4 wapno palone.
1.5. Zielonkawy. 28 gruboziarnistego białego piasku, 42 kredy, 2 ultramaryny, 24 kalafonii, 4 wapno palone.
1.6. Cieleśnie. 28 gruboziarnistego białego piasku, 42 kreda, 1 ultramaryna, 1 cynober, 24 kalafonia, 4 wapno palone.
2. Imitacja marmuru
2.1. Według Van der Steena. Najpierw przygotuj wodę, w której należy zmielić gips, dodając do niej klej do drewna i żywicę; klej rozpuszcza się zwykle w ciepłej wodzie, a żywicę w ciepłej terpentynie. W tak przygotowanej wodzie gips rozcieńcza się tak, aby cała masa wystarczyła do wypełnienia formy. Następnie do mieszanki dodaje się farby niezbędne do barwienia marmuru; farby należy przygotowywać w specjalnych pojemnikach. Tak przygotowany i barwiony marmur wlewa się następnie do form z gipsu, cementu lub gumy na równe płytki na szkle lub płytach kamiennych. Tę warstwę marmuru nakłada się o grubości 4 mm, a następnie przesiewa się warstwę suchego gipsu, aby usunąć nadmiar wody użytej do rozpuszczenia kolorowego gipsu. Gdy tylko ta warstwa sproszkowanego gipsu zostanie dokładnie zwilżona wodą,zawarty w nadmiarze w kolorowym gipsie wylewa się na niego cienką warstwę dobrze rozpuszczonego, ale nie zabarwionego gipsu, a następnie wylewa się płótno lub rozcieńczalnik. Następnie następuje warstwa rozpuszczonego gipsu, do której miesza się pokruszony gruz. Ta ostatnia warstwa zależy od grubości, jaką chcesz nadać obiektowi wykonanemu z odtwarzanego marmuru. Gdy tylko masa dostatecznie stwardnieje (po 6-8 godzinach) jest zdejmowana z płyty lub wyjmowana z formy, wycierana pumeksem, a pory w masie wypełniane są rozpuszczonym gipsem malowanym na kolor główny odlewanego przedmiotu. Aby powierzchnia była wodoodporna, jest traktowana krzemianem potasu i zanurzana w kąpieli lub smarowana płynem za pomocą pędzla. Po całkowitym wyschnięciu masy powierzchnia jest polerowana, a nowością w procesie polerowania jest polerowanie wacikiem,zawinięte w szmatkę i nasączone specjalnie opracowanymi pastami:
2.1.1. Biały środek do polerowania jasnego sztucznego marmuru: 100 bielonego gummilaku, 600 alkoholu, 25 drobno zmielonych tynków.
2.1.2. Brązowy lakier: 100 gummilaku pomarańczowego, alkohol 600, 25 drobno zmielonych gipsu. Najpierw wytrzyj wypolerowany przedmiot wacikiem nasączonym alkoholem, a następnie nałóż pastę innym wacikiem i kontynuuj wcieranie wacika, aż będzie zauważalna przyczepność. Powstałą warstwę pasty należy traktować pierwszym wacikiem nasączonym alkoholem, aż do uzyskania całkowicie gładkiej powierzchni.
2.1.3. Czarny lakier. Aby to zrobić, weź małą czarną farbę anilinową na szmatce. Aby uzyskać równomierny i bardzo lśniący połysk, należy od czasu do czasu zwilżyć szmatkę pokrywającą tampon kilkoma kroplami olejku.
2.2. Według rozmiaru. Przedmioty wykonane ze zwykłego wapienia - wazony, figurki itp. Są podgrzewane przez 12 godzin pod ciśnieniem 5 atmosfer wrzącą wodą lub parą. Następnie umieszcza się je w kąpieli składającej się z roztworu ałunu o temperaturze 5 ° B, w której przebywają od 1 dnia do kilku tygodni. W ten sposób kamień nabiera większej twardości i zdolności postrzegania połysku. Jeśli chcą pomalować kamień, do masy dodaje się barwniki anilinowe rozpuszczone w wodzie.
2.3. Według Ostermeiera. Mleko wapienne miesza się z drobno pokruszonym marmurem lub mlekiem wapiennym z kredą, aż do uzyskania pewnego rodzaju kleiku. Opierając się na badaniach cementu pompejańskiego, Ostermeier zaleca dodanie do tej masy wystarczającej ilości grubo pokruszonego wapienia. Ten cement szybko wysycha i twardnieje.
3. Imitacja granitu
Zmieszać czysty drobny piasek, piryt lub inną masę zawierającą krzemień ze świeżo palonym i pokruszonym wapnem w proporcjach: 10 piasku lub pirytu i 1 wapno. Wapno, schłodzone przez zawartość wilgoci w piasku, powoduje korozję krzemienia i tworzy cienką warstwę wokół każdego ziaren krzemu. Po schłodzeniu mieszaninę zmiękczono wodą. Następnie weź 10 pokruszonego granitu i 1 limonkę i ugniataj. Obie mieszanki umieszczane są w metalowej formie tak, aby mieszanina piasku i wapna tworzyła sam środek obiektu, a mieszanka granitu i wapna tworzyła zewnętrzną powłokę od 6 do 12 mm (w zależności od grubości przygotowanego obiektu). Na koniec masa jest prasowana i utwardzana przez suszenie na powietrzu. Barwnik to ruda żelaza i tlenek żelaza, które miesza się na gorąco z granulowanym granitem.
Jeśli chcą nadać specjalną twardość przedmiotom utworzonym z powyższej kompozycji, umieszcza się je w krzemianie potasu na godzinę i poddaje działaniu ciepła o temperaturze 150 ° C.
III. Różne masy sztuczne
1. Albolite
Aby uzyskać tę masę, magnezyt jest kruszony i wypalany na kawałki wielkości pięści w piecach retortowych, które są używane w gazowniach. Żelazny magnezyt jest mielony na prowadnicach, przesiewany przez sito do włosów i mieszany z odpowiednią ilością trypoli. Z tego proszku cementowego rozpuszczonego w wodzie można wykonać ozdoby, jak z gipsu, ale nie może on konkurować z tynkiem. Ma jednak nieocenioną właściwość polegającą na dawaniu, w połączeniu z umiarkowanie mocnym roztworem chloru magnezu, stałej i plastycznej masy. Zmieszana w odpowiednich proporcjach masa albolitowo-cementowa, w zależności od przeznaczenia, powinna mieć konsystencję mniej lub bardziej gęstej zawiesiny, która pod wpływem temperatury, w której pracują, stopniowo gęstnieje i po 6 godzinach. twardnieje. Gdy masa stwardnieje na tyle, że nadal widoczne są na niej ślady po paznokciach,wówczas następuje w nim proces samonagrzewania, który różni się w zależności od wielkości i grubości wykonywanego przedmiotu; grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.niż rozpocznie się proces ogrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.niż rozpocznie się proces ogrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.
W ten sam sposób innym materiałom można nadać większą wytrzymałość. Nie ma bardziej odpowiedniego materiału do naprawy piaskowca niż cement albolitowy. Lata doświadczeń pokazały praktyczność smarowania domów albolitem. Wewnątrz domów bardzo praktyczne jest smarowanie stopni schodów, podłóg itp. Schody drewniane na zewnątrz zaleca się pokryć warstwą albolitu.
2. Beerite
Beerite to materiał rzeźbiarski wynaleziony przez rzeźbę Beer w Paryżu, odpowiedni zarówno do najmniejszych, jak i największych odlewów, oddający kontury i linie z dokładnością, której nigdy nie można osiągnąć za pomocą gipsu. Powierzchnia odlewów, która może być również polerowana, jest czysto biała i ma prawie taki sam połysk i odbicia światła jak naturalny marmur. Masa ta jest szczególnie dobra do odlewania posągów, nadając, podobnie jak marmur, wrażenie miękkości i witalności, dzięki grze światła i cieni. W pęknięciach brewit ma strukturę krystaliczną, która charakteryzuje się dość dużą twardością, masa odlana w kształt twardnieje po 1 godzinie i tylko w rzadkich przypadkach wymaga dalszej obróbki. Beerite składa się ze 100 pyłu marmurowego, 10-25 proszku szklanego, 5-10 sproszkowanego przesianego wapna,rozpuszczony w płynnym szkle.
3. Marmoryt
Według Losse jest on wykonany z równych części drobno zmielonego, elutriowanego i rozgrzanego do czerwoności magnezytu oraz z roztworu siarczanu magnezu. Obie części są dobrze wymieszane i mieszaninę wlewa się do naoliwionych foremek. Po stwardnieniu masę można myć ciepłą wodą z mydłem. Utwardzona masa ma wygląd białego marmuru i ostatecznie uzyskuje swoją twardość, dzięki czemu można ją wykorzystać do odlewania popiersi, posągów itp. W takim przypadku można zastosować te same formy, które są używane do tynkowania.
IV. Malowanie, polerowanie i czyszczenie marmuru
1. Zabarwienie marmuru
1.1. Jak wiesz, wszystkie kolorowe kulki są bardzo drogie. W związku z tym ostatnio bardzo popularne stało się sztuczne barwienie tańszego białego marmuru. Metoda barwienia jest następująca: marmur nieoszlifowany układa się poziomo i przykrywa roztworem barwiącym (patrz poniżej) tak gorącym, że nadal się pieni. Następnie barwnik wnika głęboko w marmur i jest bardzo mocno trzymany. Roztwór barwnika jest przygotowywany w alkoholu. W przypadku barwienia na niebiesko lakmus rozpuszcza się w alkoholu, a jego ilość jest całkowicie określona przez pożądaną gęstość koloru. W przypadku koloru żółtego stosuje się roztwór gummiguta. A jeśli na wierzchu pierwszego koloru (lakmusu) zaczniesz drugi (gummigut), uzyskasz doskonały zielony kolor.
Roztwór alkanów, koszenili i innych korzeni przygotowanych w ten sam sposób zabarwia marmurową czerwień. Wreszcie, roztwór w alkoholu równych części siarczanu cynku, amoniaku i grotu miedziowego nadaje marmurowi złoty kolor. Rezultatem jest bardzo efektowna mozaika złożona z kawałków marmuru o różnych kolorach, pomalowanych w ten sposób. W swoim pięknie i nieliniowości nie ustępuje w niczym mozaikom wykonanym z drogich rodzajów marmuru, chociaż kosztuje znacznie mniej.
1.2. Nie wszystkie farby nadają się do malowania marmuru. Aby farba mocno się trzymała, należy ją przygotować w następujący sposób: przygotować roztwór boraksu i barwnika roślinnego, a następnie do tego roztworu dodać kilka kropli kwasu azotowego lub trochę soli kwasu azotowego. Na przykład, aby pomalować marmurowy błękit, przygotuj roztwór boraksu z indygo i dodaj kilka kropli soli azotowo-żelazowej (w postaci płynu). Aby zabarwić na czerwono, rozpuść każdy czerwony barwnik roślinny brązowym i dodaj kwas azotowy. Dzięki zamianie substancji barwiącej na orzechy tuszu uzyskuje się czarną farbę, która jest doskonała i trwała dla marmuru.
VII. Imitacja kamieni budowlanych
1. Sztuczny kamień
1.1. 2 wapno hydrauliczne wymieszane z roztworem ałunu w 15-krotnej ilości wody, 10 piasku i 1 cement dodaje się do masy, którą wyciska się w formach i usuwa po 24 godzinach. Kamienie są gotowe do użycia po 14 dniach, ale z czasem twardnieją.
1.2. Mieszaninę 1 cementu i 3 piasku rozpuszcza się w rozcieńczonym kwasie siarkowym (100 wody na 2 kwasy) i prasuje pod silnym ciśnieniem. Kamienie suszy się na powietrzu przez dwa dni, umieszcza w rozcieńczonym kwasie siarkowym (2 kwasy na 100 wody) na 12 godzin i ponownie suszy.
1.3. 2 cement portlandzki, 1 piasek i 1 żużel miesza się na sucho, a następnie zwilża wodnym roztworem siarczanu żelazawego. Gęsty roztwór wciska się do foremek, suszy przez tygodnie, dwa w ciepłym miejscu, następnie zanurza w wodzie na 24 godziny i na koniec suszy przez 4 tygodnie.
1.4. 10 wapna palonego dokładnie miesza się z 3-4 wodą, następnie dodaje się 40-60 suchego piasku i 2,5-10 cementu hydraulicznego i ponownie dobrze zmielone. Następnie masa jest wtłaczana do form.
1.5. 1 wyługowany popiół, 1 żywicę, 1/8 - 1/4 oleju lnianego podgrzewa się w kotle z ciągłym mieszaniem i wlewa do foremek.
1.6. 15 l wody klejowej, 1/4 l wody, w której był rozpuszczony klej do drewna i 1/8 kg boraksu w proszku miesza się z taką ilością gipsu, aby powstała masa ciastowa nadająca się do prasowania. Mieszając barwniki, uzyskuje się kolorową masę.
1.7. 300 kg piasku lub tłucznia, 75 kg żywicy i 20 litrów smoły drzewnej wymieszać z odpowiednią ilością zmielonych kamieni i dodać w zależności od żądanego koloru czerwień wenecką lub gips i mocno podgrzać.
1.8. 4 żwir i 1 cement z dodatkiem w razie potrzeby tłucznia itp. Rozcieńcza się wodą. Masę układa się w formie, na którą nakłada się warstwę 2 drobnoziarnistego piasku, 1 cementu i 1 suchej farby mineralnej w proszku o grubości około 1/2 cm. Jeśli chcą ozdobić kamień wzorem na powierzchni, wówczas odpowiedni wzór jest osadzany na dnie formy i nakładana jest wspomniana kolorowa warstwa. Gdy kamień jest już prawie suchy, jego powierzchnię pokrywa się rozcieńczonym płynnym szkłem. (Niektóre ulice Nowego Jorku są wyłożone takimi płytami).
1.9. 30 piasku kwarcowego i 1 tlenek ołowiu miesza się z 10 szkłem wodnym i, jeśli to konieczne, z odpowiednim środkiem barwiącym, prasuje do foremek, a następnie przez 2 godziny. narażone na czerwone ciepło.
1.10. Wapno hydrauliczne umieszcza się w koszu o pojemności około 1/8 tony i zanurza w naczyniu z wodą, pozostawiając w nim do momentu, aż przestaną się unosić pęcherzyki powietrza. Następnie wyjmij kosz z wody, pozwól wodzie spłynąć i przykryj kosz odwróconym żelaznym kociołkiem. Brzegi kotła stojącego na podłodze posypane są dookoła popiołem, aby pod kotłem nie dochodziło do wymiany powietrza. Wapno pozostawia się na 12 godzin, po czym zamienia się w drobny proszek. Ten proszek jest używany do produkcji kamieni. 1 część wapna miesza się z wodą, aby powstała płynna owsianka, a następnie dodaje się 2 1/2 kruszonego kamienia i 1/2 popiołu z węgla, torfu lub ługowanego popiołu drzewnego. Dobrze wymieszaj masę i dodaj więcej wody, aby całkowita ilość użytej wody była 4 razy większa niż wapno. Wlej mieszaninę do foremek, gdzie szybko stwardnieje.
2. Wulkaniczne kamienie budowlane firmy Schroeder
Tak zwane wulkaniczne kamienie budowlane przygotowywane są z żużla węglowego i popiołu z dodatkiem wapna hydraulicznego i innych spoiw. Rozdrabniacz wykorzystuje 16 wapna hydraulicznego i 1 cement portlanowy na 100 popiołów węglowych lub żużli węglowych. Ta masa jest mielona, dobrze mieszana, a następnie prasowana do form. Zaletą tej metody jest korzystne wykorzystanie niepotrzebnych odpadów, których stale zwiększająca się ilość jest często uciążliwa, duża wytrzymałość tych kamieni przy względnej lekkości, duża odporność na wpływy atmosferyczne oraz niski koszt wytworzenia. Z tych wulkanicznych kamieni budowlanych zbudowano w Niemczech wiele masywnych budynków mieszkalnych i budynków sklepowych.
3. Masa kamienna wg Mayera
Najpierw wymieszaj 5 wapna gaszonego z 5 wcześniej mocno rozgrzanymi wapnem. 1 z tej mieszanki miesza się z 1 kredą, 2 piaskiem, 2 proszkiem kwarcowym lub szklanym, 6 pokruszonymi fluorytami na proszek i dodaje się tyle potasowego szkła wodnego (1,3 dzbana), aby utworzyć papkowatą masę, która łatwo wlewa się do foremek i zestala po 10-40 minutach. Po wysuszeniu na powietrzu odlewy impregnuje się na przemian rozcieńczonym szkłem wodnym i kwasem fluorowodorokrzemowym. Podobnie można traktować mieszaninę równych części szkła w proszku i fluorze za pomocą skoncentrowanego szkła wodnego. W przypadku masy barwnej Mayer zaleca mieszankę 2 fluorytów, 1 kwarcu lub szkła i 1 farby, zmielonych stężonym roztworem szkła wodnego.
4. Masa kamienna wg Steyera
Weź drobny piasek kwarcowy i dodaj, w zależności od pożądanego stopnia twardości, od 2 do 10% drobno zmielonego tlenku ołowiu. Im twardsze powinny być kamienie, tym więcej tlenków ołowiu jest pobieranych. Aby uzyskać kolorową masę kamienną, należy dodać, w zależności od pożądanego koloru, odpowiedni drobno zmielony tlenek metalu. Następnie całą mieszaninę przesiewa się, aby dobrze wymieszać. Następnie mieszaninę zwilża się tylko szkłem wodnym sodowym lub potasowym, ponownie dobrze miesza, mocno wciska lub ubija w formie i suszy w umiarkowanej temperaturze. Po wyschnięciu mieszankę wypala się, w zależności od stopnia twardości, jaką chce nadać wytwarzanemu przedmiotowi, w mniej lub bardziej intensywnym cieple. Należy również zauważyć, że płynnego szkła nie należy zanieczyszczać siarczanem sodu, w przeciwnym razie kamienie będą zwietrzać już po wyschnięciu.
5. Masa kamienna wg Gefera
Do tego nadaje się dość miękka mieszanka wapna cementowego ze szkłem wodnym potasowym, do której dodaje się trochę piasku rzecznego. Proporcja wapna cementowego do piasku rzecznego wynosi 2: 1. Używając tej masy cementowej do naprawy kamiennych schodów, nie jest konieczne odpychanie zdeptanych stopni. Uszkodzone miejsca zwilża się płynnym szkłem i nakłada się na nie świeżo przygotowaną masę, która nadaje stopniom odpowiedni kształt. Masa wysycha po 6 godzinach. i staje się twardy jak wapień.
6. Masy kamienne wg Schulte
4-6 piasku miesza się z 1 wapnem hydraulicznym i do mieszaniny dodaje się 6% suchego płynnego szkła, możliwie drobniejszego niż zmielony na proszek. Następnie są jeszcze dokładnie wymieszane i zwilżone taką ilością wody, że z tej masy można uformować kamienie o pożądanym kształcie. Wymagane jest około 10% wody. Kamienie wykonane z tej masy pozostawia się do stwardnienia, co potrwa 1-4 dni, po czym umieszcza się je w kadzi z wodą. Pod ciśnieniem wody płynny proszek szklany, równomiernie rozprowadzony w masie, rozpuszcza się i łączy z wapnem, które również w niewielkiej ilości rozpuszcza się z wody w sól krzemianową. Gdy po kilku dniach szkło wodne rozpuści się i zamieni równoważną ilość wapna w nierozpuszczalną sól krzemianową, kamienie umieszcza się w wodzie zawierającej 5% roztwór węglanu sodu. To przekształca pozostałość wolnego wapna w wapno węglowe, podczas gdy hydrat tlenku sodu rozpuszcza się i jest zmywany przez dokładne przemycie już stwardniałych kamieni wodą. Kamienie są następnie suszone na powietrzu. Przy stosowaniu tej metody niezbędnym warunkiem jest, aby szkło wodne było w stanie nierozpuszczonym w postaci proszku, a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli wapniowo-krzemianowej z wapnem.a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli krzemianowej z wapnem.a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli krzemianowej z wapnem.
7. Masa kamienna wg Haytona
Metoda ta, stosowana przez firmę Victoria Stone w Londynie, polega na zmieszaniu drobnych fragmentów granitu z cementem hydraulicznym, a następnie po uformowaniu i stwardnieniu masę zanurza się w roztworze szkła wodnego. Kawałki granitu są kruszone, a na każde 4 granity dodaje się 1 cement portlandzki, a ciasto zagniata się wodą. Masę tę wlewa się do foremek, pozostawia na 4 dni, a następnie wylewa 25% roztworem krzemianu sodu na dwa dni. Powstałe w ten sposób sztuczne kamienie wykorzystywane są głównie jako kamienie budowlane, płyty schodowe i chodniki.
8. Masa kamienna wg Dumenila
1100 gipsu, 10 wapna hydraulicznego, 5 żelatyny i 500 wody. Gips i wapno hydrauliczne rozcieńcza się w naczyniu żelatyną i wodą, dobrze miesza, a jednorodną masę wlewa się do drewnianych zdejmowanych foremek, uprzednio nasmarowanych szarym mydłem. Po 20-22 minutach. wyjąć kamień z formy i wysuszyć na powietrzu, co potrwa 14 dni. W razie potrzeby suszenie można przyspieszyć sztucznym ciepłem. Kamienie można pomalować na dowolny kolor poprzez dodanie do masy barwnika.
Kamienie te można wykorzystać do wszelkiego rodzaju prac budowlanych - do budynków mieszkalnych, mostów, rur wodociągowych itp. Kamienie odlane z tej masy mają taką samą wytrzymałość jak kamienie naturalne i co szczególnie ważne mury budowane z takich kamieni nie cierpią na wilgoć. Nie trzeba dodawać, że masa może być odlewana w dowolnym kształcie, dzięki czemu można uzyskać różnorodne detale architektoniczne.
9. Masa kamienna wg Lebruna
Metoda ta polega na tym, że wapień hydrauliczny jest przetwarzany na drobny proszek, zmieszany z proszkiem węgla drzewnego (3-4 wapień hydrauliczny na 1 proszek węglowy). Mieszankę rozdrabnia się wodą na ciasto, z którego formuje się cegły wypalane w piecu wapienniczym. Po wypaleniu masa zamienia się z powrotem w drobny proszek, a ten proszek, który Lebrun nazywa hydro, jest głównym materiałem jego produkcji. Kamienie, które produkuje, są dwojakiego rodzaju. Jeden gatunek składa się z mieszaniny hydro z piaskiem w proporcji 1: 3 i służy do wykonywania ozdób architektonicznych - kolumn, wsporników, attyki itp. Drugi gatunek, składający się wyłącznie z gęsto ubitej hydro, służy do wykonywania płyt chodnikowych itp. formowane w żelaznych formach z dodatkiem takiej ilości wody, jaką formerzy używają do zwilżenia piasku. Udowodnionyże przedmioty wykonane z tej masy zachowują swój regularny kształt, są odporne na tarcie i ciśnienie, a także są niewrażliwe na wpływy atmosferyczne.
Antonio Frilli (-1902) - Sweet Dreams (marmur z Carrary) 1892. Recife, Instituto Ricardo Brennand.
Jeden z aniołów na cmentarzu Staglieno w Genui.
Satyr i Bacchante. Jean-Jacques Pradier, 1833.
Batszeba. Benjamin Victor, 2013.
Leda i łabędź. Albert-Ernest Carrier-Belleuse, 1870. Metropolitan Museum of Art.
Uciekam z Pompejów. Jeden z zabytków Ogrodu Botanicznego Ballarat.
Archimedes. Simon Louis Bouquet, 1752. Luwr.
Dziewczynka. Muzeum Crozatiera.
Dziewczyna z psem. Rzeźba z cmentarza Staglieno w Genui.
Beatrice Cenci. Harriet Hosmer, 1857.
1915 rok. Sztuczny marmur
libgen.io/book/index.php? md5 = f22176d81dbd26 …
Sztuczny marmur - przygotowanie go i innych sztucznych kamieni, a także naprawa, polerowanie i wykańczanie marmuru. Sinelnikov N.
Starożytni Hindusi byli również zaznajomieni z technologiami odlewania betonu, marmuru i granitu, oto zdjęcia ich świątyni Shravanabelagola.
Konstrukcje te mają ponad sto lat, może nie tysiąc lat, a sądząc po technologiach obróbki kamienia, starożytni Indianie nie byli tylko przyjaciółmi tokarek … Nie może być nawet mowy o ręcznej obróbce kamienia, tu na każdym kroku jest obróbka maszynowa i odlewanie. A historia mówi nam, że w Indiach żyły zacofane plemiona, gdzie Brytyjczycy wymienili złoto i srebro na kolorowe szkło, ponownie pojawia się pytanie: komu wierzyć? Albo, jak mówią, nie wierz własnym oczom, nie wierz w to, co ktoś powiedział? Dręczy mnie inne pytanie, kim jest ten KOGOŚ?
Zaawansowana technologia 5000 lat temu?
Rozdział 21. Spekulacje autora
Autor: ZigZag
