- Część 1 - Część 2 - Część 3 - Część 4 - Część 5 - Część 6 - Część 7 - Część 8 -
Niewątpliwie alchemia zawiera dział poświęcony tworzeniu megalitów, ale „kamień filozoficzny” nie jest głównym zadaniem tej nauki. Jest tak różnorodna i głęboka, że cała współczesna wiedza z zakresu fizyki, chemii, astronomii, geologii i antropologii nie zawiera nawet jednej dziesiątej tego, co robi alchemia. Mówię o niej w czasie teraźniejszym, ponieważ jestem pewien, że nigdzie dziś nie poszła. Rozwija się na swój sposób, bez reklamowania swoich działań. Tylko czasami niektóre z jego gałęzi wychodzą na jaw, takie jak genealogia DNA i inżynieria genetyczna, w tym technologie klonowania.
Dlaczego jesteś taki, Megalith?
Jednak pomimo odejścia alchemii pod ziemię, przez długi czas niektóre jej sekrety pozostawały dostępne. Na przykład w 1931 roku w Leningradzie opublikowano bardzo tajemniczą książkę, która powinna była zrewolucjonizować świat naukowy.
Powinienem był, ale nie …
Film promocyjny:
Sam zobacz. Oto jeden z rozdziałów książki poświęcony tworzeniu różnego rodzaju „kamienia filozoficznego”:
I. Sztuczny marmur i granit
Sztuczny marmur firmy Borchardt
1.1. Masę przygotowuje się z czystego piasku kwarcowego, wapna węglowego, talku i gipsu, do których można dodać drobno zmielone barwniki. Użyty piasek musi składać się z czystej krzemionki iw tym celu jest myty i oczyszczany ze wszystkich składników organicznych. Po całkowitym wyschnięciu piasku dodaje się do niego 5-6% trypoli. Następnie na każde 100 piasku dodaje się 6-7 dwutlenku węgla, 3 talk, 4 gips, 3 skalenie jako spoiwo. Wszystkie składniki miesza się z niewielką ilością wody. Uzyskaną masę układa się w formach i po całkowitym wyschnięciu wypala na gorąco, w piecu bez dmuchawy.
1.2. Weź 80 gipsu i 20 wapna węglowego, drobno zmiel, wymieszaj i ugniataj z mieszaniną składającą się z 1000 wody destylowanej, 1080 wapna siarczanowego.
1.3. Pobierają 1000 wody, 1440 kleju, 1000 kwasu siarkowego. Następnie wkładają ciasto do foremek, a gdy stwardnieje, wyjmują, suszą przez dwie godziny, szlifują i polerują w zwykły sposób. Na koniec przedmiot zanurza się w kąpieli o temperaturze 70 ° w oleju lnianym, po czym suszy się i smaruje stearyną. Do barwienia zalecane są farby anilinowe.
1.4. Sztuczny marmur bladożółty do białego. 30 gruboziarnisty biały piasek, 42 kreda, 24 kalafonia, 4 wapno palone.
1.5. Zielonkawy. 28 gruboziarnistego białego piasku, 42 kredy, 2 ultramaryny, 24 kalafonii, 4 wapno palone.
1.6. Cieleśnie. 28 gruboziarnistego białego piasku, 42 kreda, 1 ultramaryna, 1 cynober, 24 kalafonia, 4 wapno palone.
Imitacja marmuru
2.1. Według Van der Steena. Najpierw przygotuj wodę, w której należy zmielić gips, dodając do niej klej do drewna i żywicę; klej rozpuszcza się zwykle w ciepłej wodzie, a żywicę w ciepłej terpentynie. W tak przygotowanej wodzie gips rozcieńcza się tak, aby cała masa wystarczyła do wypełnienia formy. Następnie do mieszanki dodaje się farby niezbędne do barwienia marmuru; farby należy przygotowywać w specjalnych pojemnikach. Tak przygotowany i barwiony marmur wlewa się następnie do form z gipsu, cementu lub gumy na równe płytki na szkle lub płytach kamiennych. Tę warstwę marmuru nakłada się o grubości 4 mm, a następnie przesiewa się warstwę suchego gipsu, aby usunąć nadmiar wody użytej do rozpuszczenia kolorowego gipsu. Gdy tylko ta warstwa sproszkowanego gipsu zostanie dokładnie zwilżona wodą,zawarty w nadmiarze w kolorowym gipsie wylewa się na niego cienką warstwę dobrze rozpuszczonego, ale nie zabarwionego gipsu, a następnie wylewa się płótno lub rozcieńczalnik. Następnie następuje warstwa rozpuszczonego gipsu, do której miesza się pokruszony gruz. Ta ostatnia warstwa zależy od grubości, jaką chcesz nadać obiektowi wykonanemu z odtwarzanego marmuru. Gdy tylko masa dostatecznie stwardnieje (po 6-8 godzinach) jest zdejmowana z płyty lub wyjmowana z formy, wycierana pumeksem, a pory w masie wypełniane są rozpuszczonym gipsem malowanym na kolor główny odlewanego przedmiotu. Aby powierzchnia była wodoodporna, jest traktowana krzemianem potasu i zanurzana w kąpieli lub smarowana płynem za pomocą pędzla. Po całkowitym wyschnięciu masy powierzchnia jest polerowana, a nowością w procesie polerowania jest polerowanie wacikiem,zawinięte w szmatkę i nasączone specjalnie opracowanymi pastami:
2.1.1. Biały środek do polerowania jasnego sztucznego marmuru: 100 bielonego gummilaku, 600 alkoholu, 25 drobno zmielonych tynków.
2.1.2. Brązowy lakier: 100 gummilaku pomarańczowego, alkohol 600, 25 drobno zmielonych gipsu. Najpierw wytrzyj wypolerowany przedmiot wacikiem nasączonym alkoholem, a następnie nałóż pastę innym wacikiem i kontynuuj wcieranie wacika, aż będzie zauważalna przyczepność. Powstałą warstwę pasty należy traktować pierwszym wacikiem nasączonym alkoholem, aż do uzyskania całkowicie gładkiej powierzchni.
2.1.3. Czarny lakier. Aby to zrobić, weź małą czarną farbę anilinową na szmatce. Aby uzyskać równomierny i bardzo lśniący połysk, należy od czasu do czasu zwilżyć szmatkę pokrywającą tampon kilkoma kroplami olejku.
2.2. Według rozmiaru. Przedmioty wykonane ze zwykłego wapienia - wazony, figurki itp. Są podgrzewane przez 12 godzin pod ciśnieniem 5 atmosfer wrzącą wodą lub parą. Następnie umieszcza się je w kąpieli składającej się z roztworu ałunu o temperaturze 5 ° B, w której przebywają od 1 dnia do kilku tygodni. W ten sposób kamień nabiera większej twardości i zdolności postrzegania połysku. Jeśli chcą pomalować kamień, do masy dodaje się barwniki anilinowe rozpuszczone w wodzie.
2.3. Według Ostermeiera. Mleko wapienne miesza się z drobno pokruszonym marmurem lub mlekiem wapiennym z kredą, aż do uzyskania pewnego rodzaju kleiku. Opierając się na badaniach cementu pompejańskiego, Ostermeier zaleca dodanie do tej masy wystarczającej ilości grubo pokruszonego wapienia. Ten cement szybko wysycha i twardnieje.
Imitacja granitu
Zmieszać czysty drobny piasek, piryt lub inną masę zawierającą krzemień ze świeżo palonym i pokruszonym wapnem w proporcjach: 10 piasku lub pirytu i 1 wapno. Wapno, schłodzone przez zawartość wilgoci w piasku, powoduje korozję krzemienia i tworzy cienką warstwę wokół każdego ziaren krzemu. Po schłodzeniu mieszaninę zmiękczono wodą. Następnie weź 10 pokruszonego granitu i 1 limonkę i ugniataj. Obie mieszanki umieszczane są w metalowej formie tak, aby mieszanina piasku i wapna tworzyła sam środek obiektu, a mieszanka granitu i wapna tworzyła zewnętrzną powłokę od 6 do 12 mm (w zależności od grubości przygotowanego obiektu). Na koniec masa jest prasowana i utwardzana przez suszenie na powietrzu. Barwnik to ruda żelaza i tlenek żelaza, które miesza się na gorąco z granulowanym granitem.
Jeśli chcą nadać specjalną twardość przedmiotom utworzonym z powyższej kompozycji, umieszcza się je w krzemianie potasu na godzinę i poddaje działaniu ciepła o temperaturze 150 ° C.
II. Różne masy sztuczne
Albolite
Aby uzyskać tę masę, magnezyt jest kruszony i wypalany na kawałki wielkości pięści w piecach retortowych, które są używane w gazowniach. Żelazny magnezyt jest mielony na prowadnicach, przesiewany przez sito do włosów i mieszany z odpowiednią ilością trypoli. Z tego proszku cementowego rozpuszczonego w wodzie można wykonać ozdoby, jak z gipsu, ale nie może on konkurować z tynkiem. Ma jednak nieocenioną właściwość polegającą na dawaniu, w połączeniu z umiarkowanie mocnym roztworem chloru magnezu, stałej i plastycznej masy. Zmieszana w odpowiednich proporcjach masa albolitowo-cementowa, w zależności od przeznaczenia, powinna mieć konsystencję mniej lub bardziej gęstej zawiesiny, która pod wpływem temperatury, w której pracują, stopniowo gęstnieje i po 6 godzinach. twardnieje. Gdy masa stwardnieje na tyle, że nadal widoczne są na niej ślady po paznokciach,wówczas następuje w nim proces samonagrzewania, który różni się w zależności od wielkości i grubości wykonywanego przedmiotu; grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.grube płyty są podgrzewane np. powyżej 100 ° C Podczas odlewania dużych przedmiotów jest to trudna wada, a formy klejące mogą być używane tylko z dużą ostrożnością. Konieczne jest zdjęcie przedmiotu z foremek klejących przed rozpoczęciem procesu nagrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.niż rozpocznie się proces ogrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.niż rozpocznie się proces ogrzewania. Podczas rzucania małych przedmiotów nagrzewanie jest znikome, a zatem nie stanowi przeszkody. Plastyczność masy jest niezwykle wysoka. W przypadku ozdób gipsowych masa albolitowa ma tę zaletę, że jeśli ornament gipsowy zostanie pokryty cienką warstwą albolitu, powtarzając to, aż nic innego nie zostanie wchłonięte, ornament staje się twardszy od zewnątrz.
W ten sam sposób innym materiałom można nadać większą wytrzymałość. Nie ma bardziej odpowiedniego materiału do naprawy piaskowca niż cement albolitowy. Lata doświadczeń pokazały praktyczność smarowania domów albolitem. Wewnątrz domów bardzo praktyczne jest smarowanie stopni schodów, podłóg itp. Schody drewniane na zewnątrz zaleca się pokryć warstwą albolitu.
Beerite
Beerite to materiał rzeźbiarski wynaleziony przez rzeźbę Beer w Paryżu, odpowiedni zarówno do najmniejszych, jak i największych odlewów, oddający kontury i linie z dokładnością, której nigdy nie można osiągnąć za pomocą gipsu. Powierzchnia odlewów, która może być również polerowana, jest czysto biała i ma prawie taki sam połysk i odbicia światła jak naturalny marmur. Masa ta jest szczególnie dobra do odlewania posągów, nadając, podobnie jak marmur, wrażenie miękkości i witalności, dzięki grze światła i cieni. W pęknięciach brewit ma strukturę krystaliczną, która charakteryzuje się dość dużą twardością. Uformowana masa twardnieje po 1 godzinie i tylko w rzadkich przypadkach wymaga dalszej obróbki. Beerite składa się ze 100 pyłu marmurowego, 10-25 proszku szklanego, 5-10 sproszkowanego przesianego wapna,rozpuszczony w płynnym szkle.
Marmoryt
Według Losse jest on wykonany z równych części drobno zmielonego, elutriowanego i rozgrzanego do czerwoności magnezytu oraz z roztworu siarczanu magnezu. Obie części są dobrze wymieszane i mieszaninę wlewa się do naoliwionych foremek. Po stwardnieniu masę można myć ciepłą wodą z mydłem. Utwardzona masa ma wygląd białego marmuru i ostatecznie uzyskuje swoją twardość, dzięki czemu można ją wykorzystać do odlewania popiersi, posągów itp. W takim przypadku można zastosować te same formy, które są używane do tynkowania.
III. Stałe masy gipsowe
Tynk wapienny
W celu utwardzenia gipsu wapnem tłuste wapno jest ostrożnie gaszone w celu rozbicia na drobny proszek, a ekstrahowany proszek miesza się z nim w ilości 10% masy gipsu. Aby uzyskać gęstą mieszankę, proszki najlepiej mieszać w obracającej się beczce, ponieważ nierównomierny rozkład masy spowodowałby nierówności w masie odlewanej. Gips wapienny należy dokładnie chronić przed dostępem powietrza, aby wapno nie mogło przyciągać tlenku węgla. Po kilku miesiącach przedmioty odlewane z wapienia stają się twardsze przez przyciąganie bezwodnika dwutlenku węgla z powietrza niż przedmioty odlewane ze zwykłego gipsu.
Tynk ałunowy
W celu produkcji gipsu ałunowego drobno zmielony alabaster jest mielony i ściśle mieszany w obracającej się beczce z 1/12 jego masy z ałunem, kruszony na drobny proszek. Następnie mieszaninę lekko spala się w małych patelniach, uzyskując lekko żółtą masę, którą łatwo przekształcić z powrotem w proszek. Po przecieraniu tynku ałunowego wodą uzyskuje się szlam, który twardnieje dopiero po 40-60 minutach. Słabo spalona masa twardnieje szybciej niż masa spalona mocniej. Dobra masę ałunowo-gipsową można również przygotować ze zwykłego kalcynowanego gipsu, jeśli zamiast zwykłej wody doda się do niej wodę, w której rozpuszczone są równe części ałunu i amoniaku.
Gips na bazie kwasu siarkowego
Można go przygotować tylko z gipsu niezawierającego wapna. Aby go od niego uwolnić, mieszając masę gipsową z siarczanem potasu, używają nie czystej wody, ale zakwaszonej kwasem siarkowym. Drobny proszek siarczanu potasu i mąki gipsowej miesza się, podobnie jak tynk wapienny, w obracającej się beczce. Elementy odlewane z tynku na bazie siarczanu wapnia są lekko prześwitujące i mają specjalny połysk.
Gips cynkowo-witriolowy
Okazuje się, że w wodzie używanej do mielenia gipsu rozpuszcza się siarczan cynku (siarczan cynku) i tym roztworem poddaje się obróbce gips.
Masa burogipsowa
Okazuje się, że: najpierw przygotuj zimny, nasycony roztwór boraksu, rozpuszczając we wrzącej wodzie tyle boraksu, ile może rozpuścić. Następnie roztwór pozostawia się na 48 godzin. a roztwór spuszcza się ze skrystalizowanego boraksu. Wypalone kawałki gipsu umieszcza się w tym roztworze, pozostawia w nim na cały dzień i po wyschnięciu ponownie wypala. Jednocześnie są one podgrzewane do rozgrzanego do czerwoności ciepła, aby usunąć całą wodę krystalizacyjną z boraksu. Następnie zmiel kawałki gipsu i zmiel je wodą, w której 10 węglanu sodu lub potasu rozpuszcza się w 100 wodzie, a następnie wlej do form. Brązowa masa gipsowa twardnieje bardzo powoli, ale po pewnym czasie nabiera takiej twardości, że można ją szlifować i polerować jak naturalny wapień.
Stała masa gipsowa wg Julii
6 części gipsu dobrze wymieszać z 1 drobno przesianym świeżo gaszonym wapnem i tę mieszaninę traktować jak zwykły gips. Po dokładnym wyschnięciu masy gotowy przedmiot impregnuje się roztworem siarczanu żelaza lub cynku, którego podstawę wytrąca się wapnem i tworzy nierozpuszczalny osad. Wapno zawarte między porami gipsu rozkłada witriol, tworząc dwa nierozpuszczalne ciała, a mianowicie siarczan wapnia i tlenki metali, które całkowicie wypełniają pory obiektu. Po spożyciu siarczanu cynku masa pozostaje biała. Wraz z witriolem żelaza uzyskuje najpierw zielonkawy kolor, a po wyschnięciu uzyskuje charakterystyczny kolor tlenku żelaza. Najtwardszą masę uzyskuje się za pomocą żelaza; jego odporność jest 20 razy większa niż w przypadku zwykłego gipsu. Aby osiągnąć maksymalną twardość i wytrzymałość, potrzebujeszjak najszybciej wymieszać mieszaninę wapna i gipsu z wymaganą ilością wody. Przed stwardnieniem witriolem masę należy dobrze wysuszyć, aby roztwór mógł ją łatwo namoczyć. Roztwór należy nasycić, a przedmiot zanurzyć w nim nie dłużej niż dwie godziny.
Tak wykonanego tynku nie da się już zarysować paznokciem. Jeśli zanurzenie w roztworze trwało zbyt długo, gips staje się kruchy; jeśli po pierwszym zanurzeniu wysechł, to dotknięcie wody nie wyrządzi mu żadnej krzywdy. Jeśli dodasz zbyt dużo wapna, zdarza się, że powierzchnia jest tak ubita, że nie wchłania wody ani oleju. Powierzchnia jest jednak na tyle twarda, że można ją przeszlifować szklanym papierem ściernym, jak marmur, ale wadą jest to, że twarda warstwa ma nie więcej niż 2 mm grubości, przez co masa nie ma wystarczającej wytrzymałości na ściskanie.
Proporcje wapna i gipsu mogą się znacznie różnić, ale Yule osiągnął najlepsze wyniki przy stosunku 1: 6. Przedmioty gipsowe utwardzone witriolem żelaznym mają rdzawobrązowy kolor, ale jeśli są nasączone gotowanym olejem lnianym, który zbrązowieł od ogrzewania, uzyskują kolor mahoniowy. Jeśli nadal są pokryte lakierem kopalowym, wówczas nabierają bardzo pięknego wyglądu.
Stała masa gipsowa wg Heinemanna
Obiekty przygotowane tą metodą z surowego kamienia gipsowego są najpierw podgrzewane do temperatury 100-120 ° C w celu usunięcia części wody krystalizacyjnej. Następnie elementy umieszcza się w stężonym roztworze chlorku wapnia i po nasyceniu w gorącym stężonym roztworze siarczanu magnezu. Powoduje to oddzielenie soli siarczanu wapnia wewnątrz gipsu, który zastępuje wodę krystalizacyjną usuniętą podczas pierwszego ogrzewania, a przedmioty stają się gęstsze, z dużym oporem, a powstały chlorek magnezu jest uwalniany przez zanurzenie przedmiotów w wodzie. Po tej obróbce następuje ponowne podgrzanie, nasycenie roztworem chlorku wapnia i wytrącenie siarczanem magnezu.
To przetwarzanie można powtórzyć kilka razy. Dzięki temu dogrzewaniu temperaturę można podnieść, aby ostatecznie osiągnąć 400 ° C. Po zaimpregnowaniu rzeczy powyższą metodą, poddaje się je naprzemiennemu działaniu kleju i roztworów garbników, każdorazowo od 1 do 4 dni, w zależności od wielkości rzeczy, a następnie suszy w suszarce przy stopniowo zmniejszającym się tempie. Zamiast kleju do drewna można zastosować takie substancje, które wraz z odwodnioną solą siarczanu wapnia dają nierozpuszczalne w wodzie związki, takie jak np. surowica krwi, gluten w postaci płynnej, oleje schnące itp. W ten sam sposób połączenie kleju z solą siarczanu wapnia można nazwać roztworem ałunu.
Do produkcji kolorowego marmuru roztwór chlorku wapnia miesza się z takimi chlorkami metali, które podczas późniejszej obróbki z solami metali dają kolorowe, nierozpuszczalne osady zamiast wypychanej wody krystalizacyjnej. Jeśli, na przykład, roztwór chlorku wapnia połączono z chlorkiem żelazowym, to przez traktowanie chromianem potasu podczas tworzenia i uwalniania chromianu potasu otrzymuje się brązowy nierozpuszczalny osad chromianu żelazowego. Dalsze przetwarzanie jest poza tym podobne do opisanego powyżej.
Stała masa gipsowa Denstedt
Nie zaleca się jeszcze gorącego nasyconego roztworu baru do utwardzania odlewów hypo; jednakże, z zastrzeżeniem znanych środków ostrożności, roztwór baru można zastosować i daje bardzo zadowalające wyniki. Korzystając z tego rozwiązania jest to przede wszystkim konieczne. W ten sposób zapobiegaj wytrącaniu się kryształów baru podczas nakładania roztworu. Osiąga się to dzięki temu, że przedmioty przed zanurzeniem są podgrzewane do 60-80 ° C. Powoduje to jednocześnie, że zastosowany roztwór jest dociskany zewnętrznym ciśnieniem powietrza na znaczną głębokość. Po schłodzeniu kryształy baru są w tym przypadku uwalniane do wnętrza masy i po wyschnięciu nie wystają na powierzchnię, ale pozostają wewnątrz i tworzą nierozpuszczalne związki.
Trudność polega na tym, że do nakładania roztworu nie można używać zwykłych pędzli lub gąbek, ponieważ są one natychmiast korodowane przez żrącą ciecz. Dlatego stosuje się szczotki ze szklanymi nitkami. Przygotowuje się je poprzez wklejenie nici w szklane tubki za pomocą kleju składającego się z płynnego szkła i muszli ostryg. Szereg cienkich szczoteczek jest połączonych w jedną szeroką szklaną rurkę i sklejonych razem tym samym klejem. Aby uzyskać większą twardość, z gipsem miesza się wolny kwas krzemowy lub sole metali, które tworzą z barem taką reakcję, że wraz z nierozpuszczalną solą baru uwalniane są nierozpuszczalne tlenki metali lub hydraty tlenków. W przypadku stosowania wolnego kwasu krzemowego przed formowaniem miesza się go z gipsem w stanie pylistym. Możesz zwiększyć jego wysokość nawet o 50%,bez zmniejszania twardości gipsu. Odlane i wysuszone elementy są podgrzewane do 60 - 70 ° i moczone w gorącym roztworze baru. Zamiast wolnego kwasu krzemowego można zastosować również piasek glazurowany stosowany do produkcji porcelany, otrzymywany z przemiany na proszek z wypalonej krzemionki. Pod wpływem atmosferycznego dwutlenku węgla bar łączy się z hydratem dwutlenku węgla w stałą masę, tak jak wapno łączy się z piaskiem. Wyżej wymienione sole metali to głównie siarczany metali (cynk, kadm, magnez, miedź, żelazo, aluminium, chrom, kobalt, nikiel).otrzymany z przemiany w proszek ze spalonego kwarcu. Pod wpływem atmosferycznego dwutlenku węgla bar łączy się z hydratem dwutlenku węgla w stałą masę, tak jak wapno łączy się z piaskiem. Wyżej wymienione sole metali to głównie siarczany metali (cynk, kadm, magnez, miedź, żelazo, aluminium, chrom, kobalt, nikiel).otrzymany z przemiany w proszek ze spalonego kwarcu. Pod wpływem atmosferycznego dwutlenku węgla bar łączy się z hydratem dwutlenku węgla w stałą masę, tak jak wapno łączy się z piaskiem. Wyżej wymienione sole metali to głównie siarczany metali (cynk, kadm, magnez, miedź, żelazo, aluminium, chrom, kobalt, nikiel).
Gips rozpuszcza się z tymi solami lub odlewane przedmioty są impregnowane roztworami tych soli. Po dokładnym wysuszeniu, a następnie podgrzaniu do 60-70 °, poddaje się je działaniu gorącego roztworu baru.
Niektóre z powyższych soli powodują jednocześnie zabarwienie obiektów. Całkowicie jednolity kolor można uzyskać, jeśli zamiast hydratu baru zostanie użyte wapno. W takim przypadku proces jest odwrócony. Przed rozpuszczeniem do gipsu dodaje się wapno palone (do 5%) lub jeszcze lepiej gips rozpuszcza się w mleku wapiennym, a odlewy impregnuje się po wysuszeniu roztworami powyższych soli.
Keating pełna masa gipsowa
Podaje się, że gips ma większą twardość i wytrzymałość, jeśli zostanie umieszczony w roztworze boraksu. Aby to zrobić, rozpuść 5 boraksu w 45 wodzie, włóż kawałki gipsu do tego roztworu tak, aby były nim całkowicie pokryte i pozostaw do całkowitego nasycenia roztworem, po czym poddaje się je silnemu ogrzewaniu przez 6 godzin. i przekształcony w proszek po schłodzeniu.
Jeszcze lepszą wytrzymałość uzyskasz, jeśli rozpuścisz go przez podgrzanie 4 kamienia nazębnego i 4 boraksów w 72 wodzie. Po rozpuszczeniu postępować jak opisano powyżej.
Pełna masa gipsowa firmy Winkler
Gips (alabaster) suszy się, poddając go zwykłemu ciepłu rosyjskiego pieca, niezbędnemu do wypieku chleba; w tym samym czasie dla kawałka, który nie jest grubszy niż 30 cm, wystarczą 3 godziny, po czym jest schładzany, moczony w wodzie przez 30 sekund, wystawiany na kilka sekund na powietrze i ponownie zwilżany przez 2 sekundy. w wodzie. Podsumowując, przez kilka dni jest wystawiony na działanie powietrza, z którego gips jest twardy, jak marmur.
IV. Imitacja kamieni budowlanych
Fałszywy diament
1.1. 2 wapno hydrauliczne wymieszane z roztworem ałunu w 15-krotnej ilości wody, 10 piasku i 1 cement dodaje się do masy, którą wyciska się w formach i usuwa po 24 godzinach. Kamienie są gotowe do użycia po 14 dniach, ale z czasem twardnieją.
1.2. Mieszaninę 1 cementu i 3 piasku rozpuszcza się w rozcieńczonym kwasie siarkowym (100 wody na 2 kwasy) i prasuje pod silnym ciśnieniem. Kamienie suszy się na powietrzu przez dwa dni, umieszcza w rozcieńczonym kwasie siarkowym (2 kwasy na 100 wody) na 12 godzin i ponownie suszy.
1.3. 2 cement portlandzki, 1 piasek i 1 żużel miesza się na sucho, a następnie zwilża wodnym roztworem siarczanu żelazawego. Gęsty roztwór wciska się do foremek, suszy przez tygodnie, dwa w ciepłym miejscu, następnie zanurza w wodzie na 24 godziny i na koniec suszy przez 4 tygodnie.
1.4. 10 wapna palonego dokładnie miesza się z 3-4 wodą, następnie dodaje się 40-60 suchego piasku i 2,5-10 cementu hydraulicznego i ponownie dobrze zmielone. Następnie masa jest wtłaczana do form.
1.5. 1 wyługowany popiół, 1 żywicę, 1/8 - 1/4 oleju lnianego podgrzewa się w kotle z ciągłym mieszaniem i wlewa do foremek.
1.6. 15 l wody klejowej, 1/4 l wody, w której był rozpuszczony klej do drewna i 1/8 kg boraksu w proszku miesza się z taką ilością gipsu, aby powstała masa ciastowa nadająca się do prasowania. Mieszając barwniki, uzyskuje się kolorową masę.
1.7. 300 kg piasku lub tłucznia, 75 kg żywicy i 20 litrów smoły drzewnej wymieszać z odpowiednią ilością zmielonych kamieni i dodać w zależności od żądanego koloru czerwień wenecką lub gips i mocno podgrzać.
1.8. 4 żwir i 1 cement z dodatkiem w razie potrzeby tłucznia itp. Rozcieńcza się wodą. Masę układa się w formie, na którą nakłada się warstwę 2 drobnoziarnistego piasku, 1 cementu i 1 suchej farby mineralnej w proszku o grubości około 1/2 cm. Jeśli chcą ozdobić kamień wzorem na powierzchni, wówczas odpowiedni wzór jest osadzany na dnie formy i nakładana jest wspomniana kolorowa warstwa. Gdy kamień jest już prawie suchy, jego powierzchnię pokrywa się rozcieńczonym płynnym szkłem. (Niektóre ulice Nowego Jorku są wyłożone takimi płytami).
1.9. 30 piasku kwarcowego i 1 tlenek ołowiu miesza się z 10 szkłem wodnym i, jeśli to konieczne, z odpowiednim środkiem barwiącym, prasuje do foremek, a następnie przez 2 godziny. narażone na czerwone ciepło.
1.10. Wapno hydrauliczne umieszcza się w koszu o pojemności około 1/8 tony i zanurza w naczyniu z wodą, pozostawiając w nim do momentu, aż przestaną się unosić pęcherzyki powietrza. Następnie wyjmij kosz z wody, pozwól wodzie spłynąć i przykryj kosz odwróconym żelaznym kociołkiem. Brzegi kotła stojącego na podłodze posypane są dookoła popiołem, aby pod kotłem nie dochodziło do wymiany powietrza. Wapno pozostawia się na 12 godzin, po czym zamienia się w drobny proszek. Ten proszek jest używany do produkcji kamieni. 1 część wapna miesza się z wodą, aby powstała płynna owsianka, a następnie dodaje się 2 1/2 kruszonego kamienia i 1/2 popiołu z węgla, torfu lub ługowanego popiołu drzewnego. Dobrze wymieszaj masę i dodaj więcej wody, aby całkowita ilość użytej wody była 4 razy większa niż wapno. Wlej mieszaninę do foremek, gdzie szybko stwardnieje.
Wulkaniczne kamienie budowlane firmy Schroeder
Tak zwane wulkaniczne kamienie budowlane przygotowywane są z żużla węglowego i popiołu z dodatkiem wapna hydraulicznego i innych spoiw. Rozdrabniacz wykorzystuje 16 wapna hydraulicznego i 1 cement portlanowy na 100 popiołów węglowych lub żużli węglowych. Ta masa jest mielona, dobrze mieszana, a następnie prasowana do form. Zaletą tej metody jest korzystne wykorzystanie niepotrzebnych odpadów, których stale zwiększająca się ilość jest często uciążliwa, duża wytrzymałość tych kamieni przy względnej lekkości, duża odporność na wpływy atmosferyczne oraz niski koszt wytworzenia. Z tych wulkanicznych kamieni budowlanych zbudowano w Niemczech wiele masywnych budynków mieszkalnych i budynków sklepowych.
Masa kamienna wg Mayera
Najpierw wymieszaj 5 wapna gaszonego z 5 wcześniej mocno rozgrzanymi wapnem. 1 z tej mieszanki miesza się z 1 kredą, 2 piaskiem, 2 proszkiem kwarcowym lub szklanym, 6 pokruszonymi fluorytami na proszek i dodaje się tyle potasowego szkła wodnego (1,3 dzbana), aby utworzyć papkowatą masę, która łatwo wlewa się do foremek i zestala po 10-40 minutach. Po wysuszeniu na powietrzu odlewy impregnuje się na przemian rozcieńczonym szkłem wodnym i kwasem fluorowodorokrzemowym. Podobnie można traktować mieszaninę równych części szkła w proszku i fluorze za pomocą skoncentrowanego szkła wodnego. W przypadku masy barwnej Mayer zaleca mieszankę 2 fluorytów, 1 kwarcu lub szkła i 1 farby, zmielonych stężonym roztworem szkła wodnego.
Masa kamienna wg Steyera
Weź drobny piasek kwarcowy i dodaj, w zależności od pożądanego stopnia twardości, od 2 do 10% drobno zmielonego tlenku ołowiu. Im twardsze powinny być kamienie, tym więcej tlenków ołowiu jest pobieranych. Aby uzyskać kolorową masę kamienną, należy dodać, w zależności od pożądanego koloru, odpowiedni drobno zmielony tlenek metalu. Następnie całą mieszaninę przesiewa się, aby dobrze wymieszać. Następnie mieszaninę zwilża się tylko szkłem wodnym sodowym lub potasowym, ponownie dobrze miesza, mocno wciska lub ubija w formie i suszy w umiarkowanej temperaturze. Po wyschnięciu mieszankę wypala się, w zależności od stopnia twardości, jaką chce nadać wytwarzanemu przedmiotowi, w mniej lub bardziej intensywnym cieple. Należy również zauważyć, że płynnego szkła nie należy zanieczyszczać siarczanem sodu, w przeciwnym razie kamienie będą zwietrzać już po wyschnięciu.
Masa kamienna wg Gefera
Do tego nadaje się dość miękka mieszanka wapna cementowego ze szkłem wodnym potasowym, do której dodaje się trochę piasku rzecznego. Proporcja wapna cementowego do piasku rzecznego wynosi 2: 1. Używając tej masy cementowej do naprawy kamiennych schodów, nie jest konieczne odpychanie zdeptanych stopni. Uszkodzone miejsca zwilża się płynnym szkłem i nakłada się na nie świeżo przygotowaną masę, która nadaje stopniom odpowiedni kształt. Masa wysycha po 6 godzinach. i staje się twardy jak wapień.
Masa kamienna wg Schulte
4-6 piasku miesza się z 1 wapnem hydraulicznym i do mieszaniny dodaje się 6% suchego płynnego szkła, możliwie drobniejszego niż zmielony na proszek. Następnie są jeszcze dokładnie wymieszane i zwilżone taką ilością wody, że z tej masy można uformować kamienie o pożądanym kształcie. Wymagane jest około 10% wody. Kamienie wykonane z tej masy pozostawia się do stwardnienia, co potrwa 1-4 dni, po czym umieszcza się je w kadzi z wodą. Pod ciśnieniem wody płynny proszek szklany, równomiernie rozprowadzony w masie, rozpuszcza się i łączy z wapnem, które również w niewielkiej ilości rozpuszcza się z wody w sól krzemianową. Gdy po kilku dniach szkło wodne rozpuści się i zamieni równoważną ilość wapna w nierozpuszczalną sól krzemianową, kamienie umieszcza się w wodzie zawierającej 5% roztwór węglanu sodu. To przekształca pozostałość wolnego wapna w wapno węglowe, podczas gdy hydrat tlenku sodu rozpuszcza się i jest zmywany przez dokładne przemycie już stwardniałych kamieni wodą. Kamienie są następnie suszone na powietrzu. Przy stosowaniu tej metody niezbędnym warunkiem jest, aby szkło wodne było w stanie nierozpuszczonym w postaci proszku, a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli wapniowo-krzemianowej z wapnem.a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli krzemianowej z wapnem.a następnie kamienie należy traktować roztworem węglanu sodu dopiero po rozpuszczeniu całego szkła wodnego i utworzeniu soli krzemianowej z wapnem.
Masa kamienna wg Haytona
Metoda ta, stosowana przez firmę Victoria Stone w Londynie, polega na zmieszaniu drobnych fragmentów granitu z cementem hydraulicznym, a następnie po uformowaniu i stwardnieniu masę zanurza się w roztworze szkła wodnego. Kawałki granitu są kruszone, a na każde 4 granity dodaje się 1 cement portlandzki, a ciasto zagniata się wodą. Masę tę wlewa się do foremek, pozostawia na 4 dni, a następnie wylewa 25% roztworem krzemianu sodu na dwa dni. Powstałe w ten sposób sztuczne kamienie wykorzystywane są głównie jako kamienie budowlane, płyty schodowe i chodniki.
Masa kamienna wg Dumenila
1100 gipsu, 10 wapna hydraulicznego, 5 żelatyny i 500 wody. Gips i wapno hydrauliczne rozcieńcza się w naczyniu żelatyną i wodą, dobrze miesza, a jednorodną masę wlewa się do drewnianych zdejmowanych foremek, uprzednio nasmarowanych szarym mydłem. Po 20-22 minutach. wyjąć kamień z formy i wysuszyć na powietrzu, co potrwa 14 dni. W razie potrzeby suszenie można przyspieszyć sztucznym ciepłem. Kamienie można pomalować na dowolny kolor poprzez dodanie do masy barwnika.
Kamienie te można wykorzystać do wszelkiego rodzaju prac budowlanych - do budynków mieszkalnych, mostów, rur wodociągowych itp. Kamienie odlane z tej masy mają taką samą wytrzymałość jak kamienie naturalne i co szczególnie ważne mury budowane z takich kamieni nie cierpią na wilgoć. Nie trzeba dodawać, że masa może być odlewana w dowolnym kształcie, dzięki czemu można uzyskać różnorodne detale architektoniczne.
Masa kamienna wg Lebruna
Metoda ta polega na tym, że wapień hydrauliczny jest przetwarzany na drobny proszek, zmieszany z proszkiem węgla drzewnego (3-4 wapień hydrauliczny na 1 proszek węglowy). Mieszankę rozdrabnia się wodą na ciasto, z którego formuje się cegły wypalane w piecu wapienniczym. Po wypaleniu masa zamienia się z powrotem w drobny proszek, a ten proszek, który Lebrun nazywa hydro, jest głównym materiałem jego produkcji. Kamienie, które produkuje, są dwojakiego rodzaju. Jeden gatunek składa się z mieszaniny hydro z piaskiem w proporcji 1: 3 i służy do wykonywania ozdób architektonicznych - kolumn, wsporników, attyki itp. Drugi gatunek, składający się wyłącznie z gęsto ubitej hydro, służy do wykonywania płyt chodnikowych itp. formowane w żelaznych formach z dodatkiem takiej ilości wody, jaką formerzy używają do zwilżenia piasku. Udowodnionyże przedmioty wykonane z tej masy zachowują swój regularny kształt, są odporne na tarcie i ciśnienie, a także są niewrażliwe na wpływy atmosferyczne.
V. Masy kamienne do różnych celów
Masa kamienna do filtrów Petriego
Aby uzyskać porowatą masę odpowiednią na filtry, naczynia itp., Weź wysuszony piasek kwarcowy i wymieszaj go z siarką (1 do 4 piasku), zamień na proszek. Mieszaninę ogrzewa się w płaskim kotle z ciągłym mieszaniem, aż siarka prawie się zapali. Kiedy masa nabiera charakteru wilgotnego piasku, przenoszona jest do pobliskiego kotła o płaskim kształcie, który, choć nie tak bardzo, jest wystarczająco podgrzany, aby zachować uzyskaną przez siebie siarkę podczas ogrzewania, miękkość i brązowy kolor. W tym kotle miksturę jeszcze drobniej wbija się, a następnie umieszcza w takiej postaci, jaką ma przyjąć, szybko wciska się i natychmiast zalewamy zimną wodą, która wnika w porowatą masę i wylewa się przez otwory poniżej formy. Na początku nie wlewaj zbyt dużo wody,tak, aby zbyt dużo pary nie tworzyło się wewnątrz masy. Zamiast chłodzenia wodą, w niektórych przypadkach możliwe jest wyposażenie poniższej formy w wypustkę, do której odprowadzany jest nadmiar siarki. Obiekt ma wtedy ten sam wyrostek, który jest następnie odcinany.
Zamiast samej siarki można użyć mieszanki siarki i gliny. W niektórych przypadkach zaleca się dodanie do masy określonej ilości (1-10%) żywicy, var, gutaperki itp. Najpierw jedną lub drugą substancję dokładnie miesza się na ciepło z piaskiem, a następnie dodaje się siarkę. Jeśli chcą uzyskać wodoodporną masę odporną na działanie silnych kwasów, to jako materiał zmieszany z siarką biorą drobny lub gruby piasek lub tłuczeń i dodają do niego jeszcze większe kamyczki, których grubość nie powinna jednak przekraczać 1/8 grubości ścianki wyprodukowanego przedmiotów. Masę tę miesza się na ciepło z taką ilością czystej siarki lub miesza się z gliną (lub, w zależności od przypadku, z żywicą), tak że siarka wypełnia wszystkie szczeliny między cząstkami masy; gdy siarka osiągnie stan wysoce płynny, masa jest rozprowadzana do formy. Zaleca się również wykonywanie z tej masy naczyń i rur do celów chemicznych.
Masa kamienna do osełek
Inżynierowie Keppel i Kübler ze Stuttgartu zalecają następującą prostą metodę wykonania dobrego kamienia szlifierskiego: 2 cement portlandzki i 1 drobno zmielony kamień: 2 cement portlandzki i 1 drobno zmielony kwarc ugniata się w wodzie w celu uzyskania płynnej masy przypominającej pastę, którą następnie wlewa się do odpowiednich form o wymaganej wielkości i suszone przez 12 dni. Po wyschnięciu tak przygotowanej masy wyjmujemy ją z formy i zanurzamy na chwilę w roztworze równych części siarczanu miedzi i cynku; w takim rozwiązaniu wszystkie pory formowanej masy są wypełnione, a kamień nabiera właściwości najlepszego naturalnego kamienia szlifierskiego lub polerskiego.
Sztuczne kamienie litograficzne
Masa składa się z cementu portlandzkiego, piasku, wapna hydratyzowanego i gliny. Sam cement portlandzki ma już w przybliżeniu części składowe niezbędne dla kamienia litograficznego - zawiera wapno i tlenek glinu.
Pobierz książkę „Handicraft Handbook”.
Jak widać, odlewanie ze sztucznego kamienia nie było przywilejem tajnych laboratoriów w klasztorach jezuickich. W Związku Radzieckim wysoko ceniono kompetentnych specjalistów i nikomu nie przyszło do głowy, aby cokolwiek ukrywać przed ludźmi. Z wyjątkiem, oczywiście, kwestii związanych z polityką i potencjalnie niebezpiecznych dla społeczeństwa. Ale odnalazłem czasy, kiedy w całej Moskwie były sześcienne urny z czerwonego polerowanego granitu.
Coś takiego:
I były monolityczne, bez szwów, co byłoby niemożliwe przy próbie wykonania tych przedmiotów z naturalnego kamienia przez cięcie. Dlatego możemy powiedzieć, że fragmentaryczna wiedza o tym, co jest obecnie opatentowane przez Szwajcara Josepha Davidovitza jako beton geopolimerowy, nie została wymyślona przez niego, a nawet przez sowieckich naukowców. Technologie te były szeroko stosowane przy budowie wielu słynnych arcydzieł architektury XVIII i XIX wieku.
Sfotografuj kilka jasnych ilustracji przesłanych mi z Wielkiej Opery (Paryż, Francja). Zdjęcie: Christina Fet:
Nie ma osoby przy zdrowych zmysłach, która uwierzyłaby słowom przewodnika, że został wyrzeźbiony z naturalnego marmuru za pomocą młotka i dłuta. Jest dość oczywiste, że tralki powstają poprzez odlewanie do form wykonanych z jednego wycisku. Są absolutnie identyczne, z wyjątkiem tekstury.
Cóż, tutaj i bez komentarza. Analogia popiersia Montferranda w katedrze św. Izaaka:
Gdyby zostało stworzone przez Falletti, przy pomocy narzędzi ręcznych … To niech ktoś stworzy coś takiego w ten sposób! Ale tak nie jest. I nie tworzą gigantycznych kolumn z malachitu. I nikt nie może powtórzyć wazonu wykonanego z „monolitycznego kawałka malachitu”, który znajduje się w Ermitażu. Czemu?
Jest oczywiste, że w naturze nie ma próbek jednorodnego minerału o tak dużych rozmiarach. Niewiele osób wierzy w opowieści, że wszystkie zostały znalezione i wykorzystane dawno temu, a pozostały tylko małe kamienie. Gdyby takie istniały, to na pewno byłyby do dziś. Jednak nikt nie widział bryłek złota wielkości autobusu i nikt nie widział monolitycznych bloków azurytu lub malachitu, z których można było wyrzeźbić solidną kolumnę o wysokości od pięciu do siedmiu metrów. Wszystko to odbywa się zgodnie z opisem w Podręczniku rękodzieła. Cóż, lub blisko tego.
Ale jakie artefakty są przechowywane w Luwrze (zdjęcie: Christina Fet):
Żadna firma zajmująca się produkcją wyrobów z kamienia naturalnego dzisiaj nie podejmie się powtórzenia tego sarkofagu. Zostaniesz poinformowany, że możliwe jest stworzenie podobieństwa z kilku części. Ale narzędzia, które umożliwiają wykonanie wewnętrznej wnęki z monolitu pod kątem prostym, po prostu nie istnieją. Przypomnę, że sarkofag wykonany jest z diorytu, który jest uważany za jeden z najtwardszych minerałów naturalnych. Praktycznie nie nadaje się do obróbki narzędziami ręcznymi.
Wszystko to jest również diorytem. Kalkomanii nie można wykrawać instrumentem perkusyjnym. Można to zrobić tylko poprzez nadruk na miękkim materiale lub poprzez użycie reliefu po wewnętrznej stronie pierścienia, w którym zostało wykonane wypełnienie. Jako wyjaśnienie, drukarka 3D, maszyna laserowa CNC i kosmici z chronautami nie są sugerowani.
Powstaje logiczne pytanie: - egipskie sarkofagi i inne „patelnie” wykonane z diorytu są w rzeczywistości tak stare, jak mówią naukowcy, czy też są mniej więcej w tym samym wieku, co artefakty w Wielkiej Operze? Jesteśmy przekonani, że są to miriady tysiącleci i widzę technologię osiemnastowieczną.
W końcu okazuje się, że większość tego, co dziś bezwstydnie uchodzi za starożytność, powstała faktycznie dopiero pod koniec XIX - na początku XX wieku na gigantycznych tokarkach napędzanych silnikami parowymi i przy pomocy wprawionego w ruch narzędzia mechanicznego. energia sprężonego powietrza.
Ciąg dalszy: Część 10.
Autor: kadykchanskiy